通过监测单主轴走心机加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定性状态，并根据这些状态实时调整加工参数（主轴转速、进给速度）和加工指令，使设备处于良好的运行状态，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性。

　　对于单主轴走心机的加工精度来说，它所采用的加工方式起着决定性的作用，其中，在切削时永远在材料固定近的位置，同时型材被车床夹紧之后，刀具紧紧地贴在离型材仅有几毫米的地方，一旦设备启动，主轴与刀具在数控系统的操作下，即可实现立体加工，一次成型，有效地保障了加工的精度。

　　那么如何使单主轴走心机更加的高精度化呢？下面咱们一起来看看：

　　1、提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置检测精度可达到0.01μm/脉冲），位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法。

　　2、采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%～80%。

　　3、采用网格检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过仿真预测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。